2、金屬表面處理失敗，以致打底的膠漿涂料進行硫化時，不能很好的與金屬表面實現物理吸附。

2、金屬表面不能有銹蝕，不能粘有油污、灰塵、水滴等雜質；

3、要保證在金屬表面具有一定的涂膠厚度。這樣，一方面可以保證金屬表面有充足的膠漿與進入模腔的膠料相互擴散以及其交聯作用充分進行，使金屬表面與硫化的橡膠充分粘結；另一方面在金屬表面到制品表面也可以實現一定的模量梯度層，使制品的橡膠表面到金屬嵌件之間有一個從軟到硬的漸進。（stiffness gradients 橡膠截面彈性與剛性比的有益漸進）；

1、改進配方以保證有充足的焦燒時間；

3、盡量采用普通、半有效硫化體系（不同硫化體系的耐疲勞性和耐熱氧老化等性能有明顯差異，一般硫化體系中隨著促進劑與硫磺比率由小到大的變化，硫化體系由普通硫化體系過度到半有效硫化體系，至有效硫化體系，硫化膠網絡結構則由多硫交聯鍵為主轉變?yōu)槎嗔蜴I、雙硫鍵和單硫鍵并存的分布，最后全硫化體系變?yōu)閱瘟蜴I和雙硫鍵為主的脆性結構。一般橡膠制品的物理和化學性能，在前兩種硫化體系中能較好適應于生產使用。）提高硫磺用量（相對而言，不是越多越好），以實現多硫交聯鍵；

5、減少易噴霜物和增塑劑的使用，防止其硫化時遷移到橡膠表面，從而影響粘連；

5、壓力不足

2、注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸設計，防止模腔內壓力通過其泄壓，導致制品硫化時壓力不足；

6、膠漿有效成分揮發(fā)或固化

2、操作時注意防止金屬件在模具內停留時間過長；

加強物料管理

1、制品硫化不充分，導致橡膠制品表面有大氣泡，割開其內部呈蜂窩海綿狀

2、調整配方，提高硫化速度；

按上述一橡膠-金屬粘結不良中所述方法解決；

1、增加模具合模后放氣次數；

3、提高混煉膠的溫度；

5、入料前挑破膠料上的氣泡；（較原始）

7、改進注壓條件，使膠料能較慢的進入模具型腔；（一般不可取，易產生缺膠現象）

4、膠料配方中有易揮發(fā)物

2、應注意各種膠料使用前的防潮工作，必要時間可以進行干燥；（硫化機配烘箱的作用很大）

4、減少使用低沸點的增塑劑、填充油、軟化劑；

1、硫化條件，硫化劑配合不恰當

2、適當的調節(jié)促進劑比例，不宜過高

加強物料管理

提高混煉溫度；（同事考慮拿出塑料袋）

1、模具型腔局部滯留氣體，從而影響傳熱和膠料受熱硫化

2、增加模具合模后放氣次數

2、型腔不對稱，有死角，傳熱不均導致硫化不均勻

2、調節(jié)硫化條件，延長硫化時間或提高硫化溫度；

改進膠料的壓出、壓延條件和工藝；

1、用膠量太少

2、溢料口太大，以致膠料不能充滿型腔，從溢料口溢出或溢料口位置不對

2、合理選擇溢料口位置

1、減少脫模劑的用量；

4、膠料硫化速度太快，膠料未充滿型腔便已硫化，以致膠料流動性變差，膠料不能充滿型腔

2、加大入料口的尺寸或增加入料口數量；

改進模具；

改善膠料配方或提高預塑溫度，增加流動性；

1、膠料焦燒時間不足，易形成硫化膠粒和膠屑

2、調整硫化時間（降低溫度延長硫化時間）

2、工藝不合理，膠料過多無法溢出，硫化時先于制品表面硫化使之夾于分型面等部位之間

（2）傳遞模有澆注系統(tǒng)，而壓縮模沒有澆注系統(tǒng)。

3、模具污染，膠料不清潔

4、模具分型面配合不緊密，設計不合理，溢料口太大

5、膠料傳熱速度較慢，硫化時膠料內外層升溫不一致，外層膠料已硫化，內層膠料卻受熱膨脹，強制溢料引起縮孔夾層

2、改進硫化工藝條件，比如采用低溫長時間硫化。（特別是厚制品）

1、硫化劑、促進劑、活性劑等原料用量過多，在橡膠中的溶解已飽和，便慢慢遷移到橡膠表面

2、產品硫化不充分，欠硫（壓力、溫度、時間三項中某一項不滿足或者多項不滿足）

八、分層

清潔膠料表面或換用干凈的膠料；

按上述第七項噴霜中所述方法解決；

在配方設計時選用相容性較好的膠種；

1、脫模方式不合理，硬脫模，導致制品被扯斷或拉毛

2、噴脫模劑；

調整硫化條件到正硫化；

調整膠料配方，降低硫化溫度；<span style="font-size:12.0pt;font-family:"color:#3E3E3E;">